精益生產（3天）

精益生產
課程背景：
精益生產是是豐田汽車公司在逐步擴大其生產規(guī)模、確立規(guī)模生產體制的過程中誕生和發(fā)展起來的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的精益生產制造方式的創(chuàng)造者，一開始就意識到需要采取一種更能靈活適應市場需求，盡快提高競爭力的生產方式。
精益生產方式作為一種在多品種小批量混合生產條件下，高質量、低消耗、準交期地進行生產的方式，是在實踐中摸索、創(chuàng)造出來的。在20世紀70年代發(fā)生石油危機以后，市場環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產方式的弱點日漸明顯。從此，采用精益生產制造方式的豐田汽車公司的經營績效與其它汽車制造企業(yè)的經營績效開始拉開距離，精益生產制造方式的優(yōu)勢開始引起人們的關注和研究，美國麻省理工學院的教授們研究豐田生產方式（TPS）后，將豐田生產命名為“精益生產（LP）”。許多管理學者稱精益生產是“改變世界的機器”。
本課程幫助企業(yè)各級管理者理清精益的本質，認知精益的內涵，掌握精益的做法，建立精益的管理，導入精益的文化，從理念的高度，系統(tǒng)的結構來解析精益。課程收益：
1、了解精益生產理論體系；
2、理解精益生產的核心思想和應用；
3、掌握如何實現(xiàn)準時化生產和自働化生產。
4、掌握精益生產常用管理工具。
5、導入精益文化，開啟精益之旅。
課程對象：
總經理，工廠長，生產經理，生產主管，車間主任，班組長，精益改善人員。
課程特色：
課程基點：基于成年學員習慣設計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構成：理念+方法+工具
授課方式：50%理論+40%案例演練+10%點評總結
課程時間：
3天，6小時/天
課程大綱：
第一講、精益生產概論與體系
1、精益生產概述
2、制造業(yè)的兩次革命
3、精益生產方式的起源與發(fā)展
3.1豐田生產方式的形成與完善階段
案例：全球五大汽車公司經營業(yè)績
3.2豐田生產方式的系統(tǒng)化階段——精益生產方式的形成
3.3精益生產方式的新發(fā)展階段
4、精益生產在中國的發(fā)展
5、豐田今天怎么啦
6、精益模式的核心理念
7、精益生產的14項關鍵管理原則
8、構筑精益企業(yè)的全景
8.1精益生產的內涵
8.2不同程度實施精益生產方式的工廠業(yè)績對比
9、豐田生產方式TPS——豐田屋
10、精益生產七大終極目標
第二講、精益生產核心思想
1、企業(yè)盈利方式
1.1以成本為基礎不如努力降低成本
1.2成本依制造方法而異
案例：物流過程改善前后對比
2、堅決消滅浪費（MUDA）
2.1管理的本質
2.2增值與非增值
2.3浪費
案例：作業(yè)浪費的判斷基準
2.4浪費的三種形態(tài)（3MU）
2.5隱性浪費/顯性浪費
2.6浪費的產生與固化過程
2.7現(xiàn)場浪費的綜合原因
2.8消除浪費的四個步驟
3、TPS的七大浪費
實戰(zhàn)演練：你看到了哪些浪費
3.1過量生產是最大的浪費
3.2生產現(xiàn)場最常見的浪費——等待
3.3搬運不創(chuàng)造價值
3.4過度加工造成浪費
3.5庫存是萬惡之源
3.6最沒有價值的工作——動作的浪費
3.7最無效的工作——制造不良的浪費
3.8員工創(chuàng)造力浪費
4、提高效率
4.1假效率（表面效率）與真效率
4.2個別效率與整體效率
案例：蜈蚣競走、領袖跨步、劃龍舟
4.3稼動率與可動率
案例：感冒藥與私家車
4.4勞動強化與勞動改善
4.5精益生產效率改善的著眼點
5、問題解決
5.1豐田所謂的問題
5.2問題分為2種
5.3豐田的問題觀
5.4解決問題的前提——建立標準
5.5豐田問題解決法
第三講、準時化（JIT）生產
1、準時化（Just In Time）
2、JIT實施的前提條件是平準化
3、工序的流暢化
3.1物的方面
3.2人的方面
3.3設備方面
案例：整流化實例
3.4快速切換
案例：實施切換方案
4、以需要數(shù)決定TT
4.1節(jié)拍時間（Takt Time）——生產的指揮棒
案例：生產節(jié)拍
4.2安排所需作業(yè)人員（少人化）
4.3標準作業(yè)
4.3.1標準作業(yè)定義、前提條件、目的
4.3.2標準作業(yè)三要素
案例：工藝老化標準在制品舉例
4.3.3標準作業(yè)三件套
案例：護罩、油泵加工生產線工序能力表、標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)票
4.3.4標準作業(yè)的應用
4.3.5標準作業(yè)的改善
5、后工序領取
5.1看板（KANBAN）方式
5.1.1看板方式的思路
5.1.2看板的作用
5.1.3看板種類
5.1.4看板的運用規(guī)則
5.2搬運
5.2.1搬運的特點
5.2.2搬運的原則
5.2.3定量不定時搬運的好處
第四講、自働化生產
1、自働化（≠自動化）
1.1自働化的基本原則
1.2自働化與自動化的區(qū)別
2、在工序內造就品質
2.1自動識別裝置和自動停止
2.2 ANDON（安燈）——顯示異常發(fā)生的裝置
2.3快速響應——解決問題
3、少人化生產
3.1少人化的概述
3.2少人化改善地圖
4、防錯法
4.1防錯法
4.2防錯的四個等級
4.3失誤與缺陷
4.4防錯裝置
4.5 POKA-YOKE的思路
4.6三不原則
第五講、精益基本方法
1、5S——讓工作標準化、有序化
1.1 5S起源與發(fā)展
1.2 5S內涵
1.3 5S是企業(yè)管理的基礎
1.4 5S活動與其他活動的關系
2、5S推進重點
2.1整理推進的步驟
2.2整頓推進的步驟
2.3清掃推進的步驟
2.4清潔推進的步驟
2.5素養(yǎng)推進的步驟
3、定置管理
3.1定義
3.2目的
3.3定置管理的三要素與四易
4、現(xiàn)場可視化
4.1可視化管理定義
4.2可視化管理的緣起
4.3要點效果提示
4.4可視化管理的水準
5、可視化的方法
5.1顏色管理
5.2現(xiàn)場管理板
5.3形跡管理
5.4標示管理
5.5 ANDON（安燈）
6、TPM（全員設備維護）
6.1 TPM是什么
6.2生產設備的優(yōu)化
6.3自主保養(yǎng)
6.4提高點檢效率
6.5設備故障與維修
7、創(chuàng)意工夫
7.1什么是提案
7.2改善提案活動的定義
7.3驚嚇報告（安全）與質量驚嚇
案例：提案審核評分標準
8、現(xiàn)場改善活動成功推行的七大表單
第六講、精益之旅
1、精益改善——終身之旅
1.1精益變革管理
1.2中國企業(yè)實施精益的七大誤區(qū)
1.3豐田今天的模式
2、啟動你的精益之旅
2.1公司高層領導指引去戰(zhàn)斗
2.2如何獲得各階層的支持
3、對企業(yè)的認知
4、實施精益改善的路線圖
5、價值流圖析
6、精益生產實施過程全貌
7、改善現(xiàn)場三個階段
8、精益改善項目實施的管理框架
9、企業(yè)KPI
9.1指標管理三要素
9.2精益改善QCDS圖
9.3精益改善實施績效指標
9.4精益企業(yè)4項基本標準

許波老師的其它課程