《準(zhǔn)時化生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》

準(zhǔn)時化生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
【課程背景】
準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式（Just In Time, JIT）是日本在20世紀(jì)五六十年代研究和開始實(shí)施的生產(chǎn)管理方式，是一種有效地利用各種資源、降低成本的準(zhǔn)則，其含義是：在需要的時間和地點(diǎn)生產(chǎn)必要數(shù)量和完美質(zhì)量的產(chǎn)品和零部件，以杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動和浪費(fèi)，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)量大產(chǎn)出的目的。
JIT系統(tǒng)以準(zhǔn)時生產(chǎn)為出發(fā)點(diǎn)，首先揭示出生產(chǎn)過量的浪費(fèi)，進(jìn)而暴露出其他方面的浪費(fèi)（如設(shè)備布局不當(dāng)、人員過多）然后對設(shè)備、人員等資源進(jìn)行調(diào)整。如此不斷循環(huán)，使成本不斷降低，計(jì)劃和控制水平也隨之不斷提高。涉及到產(chǎn)品的設(shè)計(jì)，生產(chǎn)計(jì)劃的編制，機(jī)器的改造，設(shè)備的重新布置，工序的同期化，設(shè)備的預(yù)防維修，生產(chǎn)組織和勞動組織的調(diào)整，人員的再培訓(xùn)等。
80年代，隨著日本企業(yè)在國際市場競爭中的勝利，準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式被作為日本企業(yè)成功的秘訣受到廣泛的關(guān)注，現(xiàn)在JIT已在許多國家推廣、運(yùn)用，它是精益生產(chǎn)方式的核心。
現(xiàn)代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
張老師在世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)多年，又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔導(dǎo)多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，既熟知甲方運(yùn)營需求，又有乙方精益落地實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，作為親自輔導(dǎo)上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來引導(dǎo)大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，為個人的成長賦能助力!
精益生產(chǎn)系列課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)及精益管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。
【課程收益】
● 深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價值最大化;
● 大量國內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車；
● 學(xué)會繪制現(xiàn)狀價值流圖、布局圖、制程山積圖，將八大浪費(fèi)具體化；
● 學(xué)會根據(jù)公司戰(zhàn)略規(guī)劃，繪制未來價值流圖、布局圖、制程山積圖；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
● 通過培訓(xùn)及切實(shí)運(yùn)用能使團(tuán)隊(duì)創(chuàng)造出比原有基礎(chǔ)翻倍的效益；
● 對制造型中基層提供簡單實(shí)用的工作規(guī)范、思路；
● 提升制造型企業(yè)現(xiàn)場管理水平、效益，打造一支高水平的現(xiàn)場管理骨干隊(duì)伍；
● 全面拓展學(xué)員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產(chǎn)中部分工具使用；
【課程方式】
課程講授60%，案例分析及研討實(shí)戰(zhàn)40%
【課程對象】
廠長、制造部門經(jīng)理/主任、計(jì)劃/生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設(shè)備/IE/等相關(guān)主管及骨干人員、班組長；
【課程特色】
源于實(shí)戰(zhàn)：以客戶需求驅(qū)動的咨詢引導(dǎo)型培訓(xùn)，以最前沿科技和典型案例演練啟迪學(xué)員；
邏輯性強(qiáng)：理論、實(shí)踐、研究成果高度結(jié)合，用通俗易懂的語言使各類學(xué)員聽懂并掌握；
深入淺出：現(xiàn)場教學(xué)既幽默風(fēng)趣又富有哲理，結(jié)合研究成果和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行現(xiàn)身說法；
價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過市場實(shí)戰(zhàn)打磨，使學(xué)員由外行變成內(nèi)行的知識利器；
方法論新：專業(yè)知識+刻意練習(xí)+問題改善;
【課程時間】
2-3天，6小時/天
【課程大綱】
第一講：準(zhǔn)時化生產(chǎn)相關(guān)概念
JIT哲理
案例：一張圖了解
1、傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念
2、JIT定義
3、JIT哲理
4、為什么Just in time在企業(yè)不成功
二、JIT方式的組成
1、JIT的生產(chǎn)方式新思維
2、JIT生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)與計(jì)劃技術(shù)
3、JIT生產(chǎn)現(xiàn)場管理
三、準(zhǔn)時化生產(chǎn)四要素
（一）四要素
1、前提：平準(zhǔn)化生產(chǎn)
2、方法：流程化
3、基礎(chǔ)：生產(chǎn)節(jié)拍
4、工具：看板
（二）產(chǎn)生停滯時間原因
四、大量重復(fù)生產(chǎn)類型組織準(zhǔn)時生產(chǎn)的條件
1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)化和模塊化
2、通過混流生產(chǎn)減少成品庫存
3、減少調(diào)整準(zhǔn)備時間
4、建立多功能制造單元
5、準(zhǔn)時采購
6、從根源上保證質(zhì)量
五、準(zhǔn)時化生產(chǎn)具體目標(biāo)
1、庫存量最低
2、準(zhǔn)備時間最短
3、生產(chǎn)提前期最短
4、零件搬運(yùn)量最小
5、批量小
6、廢品量最低
7、機(jī)器故障率最低
互動：我們存在哪些典型問題？
第二講：準(zhǔn)時化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)方法
一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)分析
二、準(zhǔn)時化生產(chǎn)技術(shù)手段
1、支撐準(zhǔn)時化生產(chǎn)的主要技術(shù)手段是拉動式生產(chǎn)
2、首先由供應(yīng)鏈最終端的需求“拉動”產(chǎn)品進(jìn)入市場，然后由這些產(chǎn)品的需求決定零部件的需求和生產(chǎn)流程。
三、縮短生產(chǎn)過程時間分析
-418465176530產(chǎn)生停滯原因及解決辦法
產(chǎn)生原因
解決辦法
流程復(fù)雜
整體化
生產(chǎn)批量大
一個流
以銷定產(chǎn)差
按生產(chǎn)節(jié)拍來組織生產(chǎn)
物流水平低
提高物流效率
四、準(zhǔn)時化生產(chǎn)技術(shù)體系
實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化
內(nèi)容
保障層面
前提
均衡化（總量均衡、品種與數(shù)量均衡）
生產(chǎn)計(jì)劃
方法
流程化（一個流、整流化）
生產(chǎn)組織
基礎(chǔ)
生產(chǎn)節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化、少人化
工具
看板
生產(chǎn)現(xiàn)場控制
平準(zhǔn)化（均衡化）---產(chǎn)品總量均衡 剖析及案例分享
平準(zhǔn)化（均衡化）---品種和數(shù)量均衡 剖析及案例分享
實(shí)戰(zhàn)：我們企業(yè)如何開展平準(zhǔn)化改善？
流程化----一個流 剖析及案例分享
一個流案例----XX轎車焊裝車間
流程化----整流化 剖析及案例分享
流程化案例----X齒輪車間整流
實(shí)戰(zhàn)：我們企業(yè)如何開展一個流、整流化改善？
生產(chǎn)節(jié)拍-----少人化 剖析及案例分享
少人化案例----某焊裝水盒子與側(cè)圍班工位優(yōu)化
看板---看板的作用 剖析及案例分享
案例：外協(xié)看板循環(huán)
看板生產(chǎn)方式總結(jié)
實(shí)戰(zhàn)：我們企業(yè)如何開展少人化改善？哪些地方可采取看板？
第三講：實(shí)施JIT過程中部分專業(yè)工具應(yīng)用
一、識別非增值、識別8大浪費(fèi)及改善
（一）什么是價值
1、浪費(fèi)與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費(fèi)、價值
（二）8大浪費(fèi)識別及改善
1. 庫存的浪費(fèi)
2. 制造不良品的浪費(fèi)
3. 制造過多/過早的浪費(fèi)
4. 停滯（等待）的浪費(fèi)
5. 過度加工的浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
7. 動作的浪費(fèi)
8. 管理的浪費(fèi)
案例：浪費(fèi)識別及改善
實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員按分組成員，在現(xiàn)場一個區(qū)域或一條線找浪費(fèi)
二、5種精益布局模式及一筆畫布局；
實(shí)戰(zhàn)：選定其中一個車間，存在的典型布局問題，如何改善？
三、流線化生產(chǎn)模式研究
1、流線化生產(chǎn)的8個條件
2、流線化生產(chǎn)改善
3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
?標(biāo)準(zhǔn)周期時間
?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
?標(biāo)準(zhǔn)在制品存量
實(shí)戰(zhàn)：如何高效開展流線化生產(chǎn)模式
四、準(zhǔn)時化物流
1、準(zhǔn)時化物流概述
2、工廠間物流
3、廠內(nèi)物流
第四講：價值流
-2349527940一、價值流的定義
二、價值流三大范圍
三、何謂價值流圖
四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結(jié)構(gòu)
七、價值流圖的制作主過程；VSM規(guī)劃周開展步驟
八、繪制價值流現(xiàn)狀圖的八個步驟
九、使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計(jì)劃及管理
案例：世界五百強(qiáng)整體價值流規(guī)劃推動
案例：世界五百強(qiáng)集團(tuán)價值流評價模型
實(shí)戰(zhàn)：繪制一個主銷產(chǎn)品的價值圖（現(xiàn)狀、未來、改善計(jì)劃）
第五講：計(jì)劃拉動五步法
一、拉動系統(tǒng)概論
1、推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)區(qū)別
2、拉動生產(chǎn)運(yùn)行的基本原則
3、拉動系統(tǒng)目標(biāo)
4、拉動生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉(zhuǎn)產(chǎn) 對應(yīng)關(guān)系簡化
3、計(jì)劃模式-計(jì)劃剛性 N點(diǎn)準(zhǔn)時
4、看板設(shè)計(jì)-見單生產(chǎn) 信息化
5、庫存設(shè)計(jì)-斷點(diǎn)減少 先進(jìn)先出
6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
三、拉動（五步）+暢流（十四問）融合
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動案例
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
實(shí)戰(zhàn)：計(jì)劃拉動五步法
課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 合影道別

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