《精益生產(chǎn)與全面質量管理》

  培訓講師：丁展鵬

講師背景：
丁展鵬老師簡介講師資歷東莞太陽誘電有限公司（日本企業(yè)50強）生產(chǎn)制造課部家樂福（世界500強法資公司）質量部經(jīng)理、銷售經(jīng)理中國質量協(xié)會國家級診斷師西北工業(yè)大學深圳研究院特聘講師香港生產(chǎn)力促進局/香港工業(yè)協(xié)會顧問北京大學課題研究組高級講師愛普 詳細>>

丁展鵬
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《精益生產(chǎn)與全面質量管理》詳細內(nèi)容

《精益生產(chǎn)與全面質量管理》


《精益生產(chǎn)與全面質量管理》
課程主講：丁展鵬
課時:2天

課程背景
要想使質量管理的重要指標QCD得到全面提升，單純進行狹隘意義上的質量管理是
不可取的，必須進行制造全方位的管理，本課把生產(chǎn)管理最前沿的方法精益生產(chǎn)和全面
質量管理有機結合起來，以獲得品質的全面提升。
精益生產(chǎn)的基本理論思想符合現(xiàn)代質量管理基本理論思想，徹底杜絕浪費以提高生
產(chǎn)率正是精益生產(chǎn)和全面質量管理所共同追求的目標。精益生產(chǎn)必須以全面質量管理基
本思想為指導，沒有全面質量管理的基本理論指導就不可能創(chuàng)造出真正的精益生產(chǎn)方式
，反之，只有全面質量管理的基本理論指導，而不追求利潤，那么企業(yè)就會失去發(fā)展的
動力，沒有發(fā)展動力的企業(yè)不可能適應市場瞬息萬變的需求變化，也就無法實現(xiàn)企業(yè)的
創(chuàng)新與發(fā)展，最終就會被市場經(jīng)濟所淘汰。先進的生產(chǎn)管理理論必須與先進的質量管理
理論相結合，只有兩者密切結合，才能體現(xiàn)出相互的價值，共同提升企業(yè)的綜合競爭力
。
注：TQM指全面質量管理

培訓方式
? 從生產(chǎn)管理入門到高端生產(chǎn)管理理論，培訓內(nèi)容深入淺出，循序漸進。
? 理論講解加案例分析，精挑細選，去除浮躁和華麗，只求簡單實用。
? 客戶至上，持續(xù)改進。
?
講師具備多年世界500強大型日資電子企業(yè)生產(chǎn)管理工作經(jīng)驗，提供實用的解決方案
。
適合對象
與生產(chǎn)管理相關的所有人員
培訓大綱

第一部分：精益和全面質量管理
◆我們面臨的市場嚴峻形式
◆顧客需求的變化
◆面對市場變化我們的抉擇
◆改變、提高員工意識是領導的任務
◆何為生產(chǎn)管理
◆生產(chǎn)管理目的再認識
◆傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營現(xiàn)狀：微笑曲線）
◆生產(chǎn)管理正確的目的
◆生產(chǎn)管理向“主動型轉變”
◆現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益
◆制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）
◆JIT
◆精益生產(chǎn)—創(chuàng)造新的生產(chǎn)方式
◆精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
◆豐田模型以豐田文化（什么是豐田所有，我們看不到的）
◆精益生產(chǎn)之屋
◆精益與全面質量管理之間的關系
◆豐田公司質量管理與精益結合例




第二部分：精益核心思想和TQM思想的有機統(tǒng)一
◆精益意識變革
■何為效率（效率真與假、個別與全體）
■勞動改善與勞動強化
■利潤及成本控制
◆全面質量管理意識的養(yǎng)成
■客戶至上
■三現(xiàn)主義
■基于事實的質量管理意識
■PDCA/SDCA
■過程管理
■事先預防
■持續(xù)改進的質量管理意識


第三部分：精益技術體系與TQM
◆全面質量管理之屋


第一節(jié)：實現(xiàn)質量之“好”
■全面質量管理
1）質量及質量管理的定義
2）質量的二元特性分析---如何創(chuàng)造忠誠顧客
3）質量管理的重要發(fā)展階段及代表思想
4）TQM全面質量管理：質量和人人有關的意識強化
①“三全一多樣”：全面、全程、全員，方法多樣化
②基礎工作落實：標準化、計量工作、質量情報、質量責任制、教育
5）影響工序質量的主要因素（4M1E）
6）質量數(shù)據(jù)的收集與整理
7）統(tǒng)計學在質量管理中的應用
8）短期過程能力研究
①定義（CP/Cpk）
②過程能力的計算
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時（雙規(guī)格）
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時（雙規(guī)格）
單規(guī)格狀況下的工程能力研究
③過程能力研究的步驟
9）過程能力的判斷與處置
①判斷標準
②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準確處置
提高客戶要求，打敗競爭對手法
簡化檢驗步驟，削減成本法
維持現(xiàn)狀，抓住關鍵法
加強檢驗，不斷改進法
全數(shù)檢驗法
停止加工，全面改善法
10）提高過程能力指數(shù)的方法
①調(diào)整分布中心，減少偏移量
②提高過程能力，減少分散程度（即減小標準偏差）
③修訂公差范圍
案例分析
11）控制圖的應用
12）質量改進
①現(xiàn)場質量問題的發(fā)掘
②問題點的提出
③日本質量常勝的法寶：QC小組活動、改善提案制度
④解決問題的兩種程序：問題解決型、課題達成型
⑤質量問題的分析手法：魚骨圖、關聯(lián)圖、系統(tǒng)圖
⑥探求質量問題解決的方法：系統(tǒng)圖

■標準化作業(yè)
第二節(jié)：降低成本、實現(xiàn)全面質量之“省”
■消除浪費（生產(chǎn)線的七大浪費）
■實施5S目視化管理（質量管理的目視化）
■防錯管理

第三節(jié)：實現(xiàn)全面質量之“快、多”
■流線化生產(chǎn)
■均衡生產(chǎn)
■TPM設備保證
■快速換型
■看板拉動




第四部分：生產(chǎn)線優(yōu)化改進（改善之四個階段法）
通過案例演練尋求建立流暢的工序及標準化的作業(yè)手法，從而生產(chǎn)品質穩(wěn)定的產(chǎn)品
◆第一階段：分解作業(yè)講解
分解作業(yè)的全部細節(jié)：搬運作業(yè)、機械作業(yè)、手作業(yè)
◆第二階段：自問細節(jié)講解
①5W1H法進行自問
②4M法進行自問
◆第三階段：構思新方法講解
ECRS改善法進行新方法展開
◆第四階段：實施新方法講解
接納、認可、運用、認同功勞實施新方法
◆案例演習

沙盤模擬：黃銅板、銅板裝訂作業(yè)手法改善

精彩現(xiàn)場

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