打造精細化生產(chǎn)現(xiàn)場

打造精細化生產(chǎn)現(xiàn)場


[課程背景]Curriculum background
現(xiàn)今生產(chǎn)型企業(yè)已經(jīng)慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉(zhuǎn)變。每個企業(yè)都期
望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。生產(chǎn)現(xiàn)場如何減少
成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準
之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全
方位、全過程的精細化管理體系，才能持續(xù)降低現(xiàn)場成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，
最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。以精細化的思維進行作業(yè)現(xiàn)場管理是企業(yè)刻不容緩的責任
。

[課程收獲] Course harvest
◆ 掌握全面現(xiàn)場管理方法與贏利現(xiàn)場的十個關(guān)鍵要素，突破現(xiàn)場管理瓶頸
◆ 系統(tǒng)掌握現(xiàn)場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現(xiàn)場管理革新
◆ 了解6S的內(nèi)容和實施方法和技巧。
◆
了解現(xiàn)場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧


◆ 通過現(xiàn)場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現(xiàn)場管理“水蜘蛛”
◆
全面掌握作業(yè)分配與現(xiàn)場時間管理，運用溝通藝術(shù)解除員工沖突與逆向激勵
[適用對象]Applicable object

制造企業(yè)廠長、經(jīng)理、課長、車間主任、班長、組長、線長、拉長、領(lǐng)班員工和所有
有興趣的學員等。
[授課時間]Teaching time 2天

[課程大綱]Course Outline
現(xiàn)場革新--精細化體系構(gòu)建
精細化管理思維導入
2、精細化現(xiàn)場管理的突破口
3、現(xiàn)場管理的六個終極目標
4、現(xiàn)場管理的五個核心要素
二、現(xiàn)場啟蒙--常規(guī)化例行管理
1、現(xiàn)場管理者的素質(zhì)要求
2、現(xiàn)場早會管理（一日之季在于晨）
3、現(xiàn)場作業(yè)指導（SOP與QC同步）
4、現(xiàn)場模治具管理（磨刀不誤砍材）
5、現(xiàn)場工作改善（挖掘新的思路）
6、現(xiàn)場設(shè)備保養(yǎng)（稼動率OEE先行）
7、現(xiàn)場工作計劃（無規(guī)不成圓）
8、現(xiàn)場工作交接（輸送帶效果）
三、現(xiàn)場環(huán)境--全員“6S”技能倡導
1、整理要領(lǐng)與整頓要領(lǐng)的作業(yè)技巧
2、清掃要領(lǐng)與清潔要領(lǐng)的作業(yè)技巧
3、素養(yǎng)要領(lǐng)與安全要領(lǐng)的作業(yè)技巧
4、紅牌作戰(zhàn)與“五現(xiàn)”技能突破
5、邁向“9S”拓展思路
四、現(xiàn)場名片--目視化定置追溯
1、目視管理的要點與難點解決
2、目視管理的工具
3、現(xiàn)場作業(yè)目視化管理（案例分析）
4、現(xiàn)場物品目視化管理（案例分析）
5、現(xiàn)場設(shè)備目視化管理（案例分析）
6、現(xiàn)場品質(zhì)目視化管理（案例分析）
7、現(xiàn)場安全目視化管理（案例分析）
8、現(xiàn)場流程目視化管理（案例分析)
五、現(xiàn)場運營--五大安定突破
1、現(xiàn)場人員安定化（案例分析）
2、現(xiàn)場物料安定化（案例分析）
3、現(xiàn)場設(shè)備安定化（案例分析）
4、現(xiàn)場質(zhì)量安定化（案例分析）
六、現(xiàn)場損失--縮減六大浪費
1、次品浪費精細化控制（案例）
2、產(chǎn)能過剩浪費精細化控制（案例）
3、加工不當浪費精細化控制（案例）
4、搬運浪費精細化控制（案例）
5、庫存浪費精細化控制（案例）
6、動作浪費精細化控制（案例）
七、現(xiàn)場改善--透視七大技能
1、全面透視工業(yè)工程
2、現(xiàn)場“IE”全面技能
3、動改法改善技能
4、“五五法”改善技能
5、雙手法改善技能
6、流程法改善技能
7、人機法改善技能
8、防呆法改善技能
9、抽查法改善技能
八、現(xiàn)場成本--源頭預(yù)防控制
1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象
4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象
5、人力的5大浪費現(xiàn)象
6、與意外事故有關(guān)的16種浪費現(xiàn)象
7、初期管理不當?shù)?4 大浪費現(xiàn)象
8、現(xiàn)場干部可以改善的151種浪費
九、現(xiàn)場保障--安全隱患整改
1、現(xiàn)場險情識別
2、現(xiàn)場危害控制的四種方法
3、現(xiàn)場安全檢查及改善
4、安全隱患案例分析
十、現(xiàn)場標準--流程勝于制度
1、流程改善四個原則（案例）
2、人員動作的經(jīng)濟原則（案例）
3、提高人員、設(shè)備、流程稼動率
4、人員定崗風險分析 （案例）
5、真效率與假效率分析（案例）
6、提高勞動效率的六個關(guān)鍵要素

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