《制造成本遞減改善與全員參與效率提升》

  培訓(xùn)講師：唐亞文

講師背景：
唐亞文老師講師介紹豐田系中國區(qū)TPM（自主保全）推行專家設(shè)備管理經(jīng)驗萃取實踐者16年設(shè)備管理經(jīng)驗（含13年現(xiàn)場一線維修經(jīng)驗）《設(shè)備精益管理—5大技能提升》版權(quán)課程開發(fā)者美國國際注冊培訓(xùn)師WFA促動落地培訓(xùn)師全國優(yōu)秀講師（中國好講師）國家心理 詳細>>

唐亞文
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《制造成本遞減改善與全員參與效率提升》詳細內(nèi)容

《制造成本遞減改善與全員參與效率提升》

制造成本遞減與效率提升改善
課程背景：
消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！ “減少一成浪費就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。 ——大野耐一
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認(rèn)識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。
《制造成本遞減與效率提升改善》課程，是唐老師根據(jù)在豐田工作經(jīng)驗和7年的咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗以及對中國制造型企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的現(xiàn)場管理提升經(jīng)典課程。
課程收益：
● 幫助企業(yè)正確認(rèn)識成本的構(gòu)成與核算方法
● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與成本上升的根本原因
● 幫助企業(yè)找出降低成本最有效的根本對策
● 將現(xiàn)場成本下降與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：總經(jīng)理、副總、總監(jiān)、車間主任、班組長、財務(wù)人員、采購人員等管理人員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習(xí)10%
課程特色：本課程老師與學(xué)員全程互動 體驗式教學(xué) 每個章節(jié)有可落地工具、表單與方法 表單與工具：成本損失識別及改善工具包（課后發(fā)給學(xué)員）
課程大綱
第一講：增效降本的概論
一、國內(nèi)制造成本現(xiàn)狀
1、企業(yè)成本案例討論
2、國內(nèi)制造成本現(xiàn)狀
二、成本對利潤影響
1、營業(yè)額變化對利潤的影響
2、成本降低對利潤的影響案例分享：鴻海集團赤字接單,黑字出貨
三、正確增效降本觀念
1、增效降本的定義
2、降本增效體系構(gòu)建
3、增效降本的目的與目標(biāo)設(shè)定
4、增效降本的行動方案制定
四、正確精益思想
1、精益目的
2、精益管理者5大要求
3、豐田生產(chǎn)方式的基本想法
4、能率和企業(yè)效率
第二講 制造成本損失分析
一、人員效能的分析
1、生產(chǎn)過多浪費
2、庫存浪費
3、搬運浪費
4、動作浪費
5、等待浪費
6、加工浪費
7、品質(zhì)浪費
二、關(guān)鍵工序OEE分析
1、6大損失的定義
2、6大損失的改善
3、責(zé)任者的明確
4、OEE提升計劃
三、設(shè)備能耗的分析
1、水電氣的目標(biāo)設(shè)定
2、設(shè)備能耗的數(shù)據(jù)收集
3、設(shè)備能耗的責(zé)任分工
4、設(shè)備能耗的確認(rèn)&現(xiàn)場檢查
四、原料（含耗材）遞減
1、原料的利用率管理
2、不良品率的分析管理
3、產(chǎn)品調(diào)試的廢棄的分析
五、設(shè)備專項管理
1、設(shè)備選型采購安裝及技改
2、LCIA（低成本自動化）
3、設(shè)備前期導(dǎo)入布局
4、價值工序提升
5、設(shè)備故障消除與品質(zhì)的穩(wěn)定
6、設(shè)備備件成本遞減
第三講：效率提升方法改善
一、標(biāo)準(zhǔn)化管理
1、標(biāo)準(zhǔn)化建立
2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
3、標(biāo)準(zhǔn)化工時
4、標(biāo)準(zhǔn)化物料
5、標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場
6、標(biāo)準(zhǔn)化管理
二、四大改善活動開展
1、創(chuàng)意功夫
2、自主研
3、改善周
4、專項提案
案例分享：浙江某家電企業(yè)庫存下降五千萬的故事
三、成本的現(xiàn)場分析與消減方法
1、5S活動開展
2、精益班組建設(shè)
3、目視化工作
4、ECRS活動開展
四、降低成本活動展開步驟
1、操作思路變革
2、快速削減成本10步法
3、“四大轉(zhuǎn)化”控制成本
4、降低成本空間兩大方法
五、成本激勵制度建立完善
1、降低成本常見阻力
2、激勵的四種方法

 

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